成都不锈钢无缝管的生产是一个较为复杂的过程，主要包括以下工艺流程：

一、管坯准备

原料选择
成都不锈钢无缝管的主要原料是不锈钢圆钢坯。根据所需生产的不锈钢无缝管的具体材质（如304、316等），选用符合化学成分和质量要求的不锈钢坯料。这些坯料的质量直接影响后续管材的性能，例如，含镍、铬等合金元素比例合适的坯料能够保证管材良好的耐腐蚀性。
对于高质量的不锈钢无缝管生产，原料的纯净度要求很高，需要严格控制硫、磷等杂质元素的含量，因为这些杂质会降低管材的韧性和耐腐蚀性。

坯料检验
物理性能检验：对管坯进行拉伸试验，检测其屈服强度、抗拉强度、伸长率等力学性能指标，确保坯料的强度和韧性符合生产要求。同时，还要检查坯料的硬度，硬度不符合要求可能会影响后续的加工工艺。
化学成分分析：采用光谱分析等方法，精确测定管坯中各种合金元素（如铬、镍、钼等）的含量，保证化学成分符合相应的不锈钢牌号标准。例如，316不锈钢管坯中钼元素的含量应在规定范围内，以确保管材具有良好的抗点蚀性能。
外观质量检查：检查管坯表面是否有裂纹、折叠、夹渣等缺陷。这些缺陷如果不处理，在后续加工过程中可能会进一步扩大，导致管材质量不合格。

二、加热

加热设备
通常采用环形加热炉对管坯进行加热。这种加热炉能够使管坯受热均匀，避免局部过热或过冷现象。加热炉的温度控制精度对于管坯质量至关重要，一般根据不锈钢的材质和管坯尺寸设定合适的加热温度范围。

加热温度控制
不同材质的不锈钢管坯加热温度有所不同。例如，304不锈钢管坯的加热温度一般在1150-1200℃左右，316不锈钢管坯由于含有钼等合金元素，加热温度可能稍高一些，在1200-1250℃。合适的加热温度能够使管坯具有良好的塑性，便于后续的穿孔和轧制等加工操作。
加热时间也需要严格控制。加热时间过长会导致管坯表面过度氧化，影响管材质量；加热时间过短则管坯内部组织不均匀，不利于加工。

三、穿孔

穿孔方式
常用的穿孔方法有斜轧穿孔和压力穿孔。斜轧穿孔是通过两个相对旋转的轧辊和一个顶头来实现的。管坯在轧辊的作用下，围绕自身轴线旋转前进，顶头在管坯中心施加压力，使管坯内部逐渐形成空心，从而完成穿孔过程。这种方法生产效率较高，适用于生产多种规格的不锈钢无缝管。
压力穿孔则是利用压力将实心管坯穿成空心管材。这种方法在生产一些特殊规格或高质量要求的无缝管时比较适用，但设备成本和操作难度相对较高。

穿孔质量控制
穿孔后的管材壁厚均匀性是关键质量指标之一。通过精确控制轧辊的转速、顶头的压力等参数，确保管材壁厚在允许的公差范围内。同时，要防止管材在穿孔过程中出现裂纹、撕裂等缺陷，这需要对穿孔设备进行定期维护和调整，保证设备的精度和稳定性。

四、轧管

轧管工艺
轧管是为了进一步减小管材的外径和壁厚，提高管材的尺寸精度和表面质量。常见的轧管工艺有自动轧管、连轧管等。自动轧管是通过轧辊对管材进行轧制，每次轧制后管材的尺寸逐渐接近成品尺寸。连轧管则是多个轧辊连续对管材进行轧制，生产效率更高，能够生产出尺寸精度更高、表面质量更好的管材。
在轧管过程中，需要根据管材的目标尺寸和材质，合理调整轧辊的间距、轧制速度等参数。例如，对于高精度要求的不锈钢无缝管，轧辊间距的调整精度要达到毫米级甚至更小，以确保管材外径和壁厚的精度。

质量优化
为了提高管材的质量，在轧管过程中还会采用一些辅助工艺。例如，在轧制过程中进行润滑处理，减少管材与轧辊之间的摩擦力，降低管材表面的划伤和磨损，同时也有利于提高轧辊的使用寿命。此外，还会对管材进行在线检测，通过超声波探伤等设备及时发现管材内部的缺陷，如孔洞、夹杂等，以便及时处理。

五、定径和减径

定径过程
定径是使管材达到规定的外径尺寸。通过定径机对管材进行轧制，定径机的轧辊尺寸和间距根据成品管材的外径要求进行精确设定。定径后的管材外径精度能够达到很高的水平，例如，一些高精度的不锈钢无缝管外径公差可以控制在±0.1mm以内。
在定径过程中，要确保管材的圆度。通过调整轧辊的位置和压力，使管材在轧制过程中保持圆形，避免出现椭圆等形状缺陷。

减径操作
当需要生产小外径的不锈钢无缝管时，需要进行减径操作。减径是在低于管材再结晶温度下进行的轧制过程，通过多道次的轧制，逐步减小管材的外径。减径过程中要注意管材的壁厚变化，因为外径减小可能会导致壁厚相应增加，需要根据成品要求合理控制减径量和轧制参数。

六、冷却和矫直

冷却方式
轧制成型后的不锈钢无缝管温度较高，需要进行冷却。一般采用空冷或水冷的方式。空冷速度较慢，适用于一些对管材组织性能要求不高的情况；水冷速度快，但如果冷却速度过快，可能会导致管材内部产生应力集中，影响管材的力学性能。因此，对于一些高质量要求的不锈钢无缝管，水冷后还需要进行回火等热处理来消除应力。

矫直工艺
由于在加工过程中管材可能会出现弯曲变形，需要进行矫直。常用的矫直方法有压力矫直和辊式矫直。压力矫直是通过在管材弯曲部位施加压力，使其恢复直线状态；辊式矫直则是利用多个矫直辊对管材进行连续矫直，效率较高。矫直后的管材直线度能够达到规定的标准，例如，每米管材的直线度偏差不超过一定的数值（如1.5mm/m）。

七、切管和检验

切管操作
根据客户的要求，将连续的管材切割成一定长度的成品管。切管过程中要保证切割面的平整度和垂直度，避免出现斜切等情况。现代切管设备通常采用高精度的锯切或切割工艺，能够精确控制管材的长度，长度公差可以控制在较小的范围内。

检验环节
尺寸检验：使用卡尺、千分尺等工具对管材的外径、内径、壁厚、长度等尺寸进行精确测量，确保尺寸符合产品标准和客户要求。
外观检查：检查管材表面是否有裂纹、划伤、凹坑等缺陷。对于一些有表面质量要求的管材，如用于装饰或精密仪器的不锈钢无缝管，表面质量要求更高，需要进行更加细致的检查。
性能测试：包括力学性能测试（如拉伸试验、硬度测试）和理化性能测试（如耐腐蚀性测试、化学成分分析）。通过这些测试，全面评估管材的质量，确保其符合相关标准和使用要求。只有通过严格检验的不锈钢无缝管才能作为合格产品进入市场。